SOLUTIONS POUR LES CARRIÈRES, LE RECYCLAGE ET LA PRODUCTION DE GRANULATS
Powermat Plant accompagne les carrières, plateformes de recyclage, entreprises de travaux publics et producteurs de granulats dans le choix d’équipements adaptés aux caractéristiques des matériaux et aux objectifs de production.
Selon le projet, nous proposons des concasseurs industriels à mâchoires, à percussion ou à cône, ainsi que des cribles et des installations complètes permettant d’assurer les différentes étapes de réduction, de classification et de préparation des matériaux.
Les solutions peuvent être fixes, mobiles sur chenilles ou semi-mobiles afin de s’adapter aux contraintes du site, aux déplacements entre chantiers et aux capacités de production recherchées. Elles permettent notamment de traiter les roches naturelles, le béton, les gravats, l’asphalte et différents matériaux issus du recyclage.
VOUS AVEZ UN PROJET DE CONCASSAGE OU DE CRIBLAGE ?
Indiquez-nous le matériau à traiter, la granulométrie d’alimentation, les fractions finales souhaitées ainsi que la capacité de production recherchée afin que nous puissions étudier la configuration la plus adaptée
MATÉRIAUX À TRAITER
Les équipements de concassage, de criblage et de séparation permettent de traiter une grande diversité de matériaux, depuis les roches naturelles et les granulats jusqu’aux déchets issus du BTP, du recyclage et de l’industrie.
La configuration de l’installation est définie en fonction de la nature du matériau, de sa dureté et de son abrasivité, de la granulométrie d’alimentation, de l’humidité, de la capacité recherchée et des fractions finales à obtenir.
Roches naturelles et matériaux de carrière
Calcaire, granite, basalte, gneiss, grès, quartzite, dolomie, marbre et autres pierres naturelles, des roches tendres aux matériaux durs et abrasifs
Granulats et matériaux alluvionnaires
Gravier, galets, tout-venant, ballast, granulats naturels et concassés, ainsi que différentes fractions minérales destinées à être reclassées ou recalibrées
Béton et déchets minéraux du BTP
Béton, gravats, briques, tuiles, céramiques et autres déchets minéraux issus de la construction et de la démolition. Pour le béton armé, l’installation doit prévoir la séparation des éléments métalliques
Matériaux routiers et bitumineux
Asphalte, fraisats d’enrobé, matériaux issus de la démolition des chaussées, graves routières et matériaux destinés au recyclage dans les travaux routiers
Terres et matériaux excavés
Terres excavées, déblais de terrassement, matériaux terreux, mélanges terre-pierre et autres matériaux issus des travaux d’excavation pouvant nécessiter un scalpage, un criblage ou une séparation des différentes fractions granulométriques
Minerais et minéraux industriels
Minerais, minéraux industriels, matériaux minéraux inertes et autres matières nécessitant une réduction granulométrique ou une classification avant transformation
Sous-produits minéraux et matériaux recyclés
Scories, laitiers et autres sous-produits minéraux issus de procédés industriels pouvant être concassés, criblés et classés afin de séparer les différentes fractions et de récupérer les matériaux valorisables, selon leur composition et leurs caractéristiques
Déchets de construction et de démolition
Déchets mixtes du BTP, gravats contenant des fractions légères, matériaux de démolition et mélanges minéraux nécessitant un criblage, un tri ou une séparation avant leur valorisation
Déchets ménagers et industriels
Déchets ménagers, fraction organique des déchets, déchets industriels et autres flux nécessitant une séparation par granulométrie, densité ou poids
NOS SOLUTIONS DE CONCASSAGE ET DE CRIBLAGE
Selon les contraintes du site, la nature des matériaux et les objectifs de production, Powermat Plant propose différentes configurations d’équipements pour le concassage, le criblage et la classification des matériaux.
Adaptées aux carrières, chantiers et plateformes de recyclage nécessitant une installation facilement déplaçable, les solutions mobiles permettent de réaliser directement sur site les différentes étapes de concassage et de criblage.
Elles peuvent intégrer des concasseurs à mâchoires, à percussion ou à cône ainsi que des équipements de criblage, selon le matériau à traiter, la granulométrie recherchée et la capacité de production.
Destinées aux sites de production permanents, les installations fixes permettent de concevoir des lignes complètes adaptées aux carrières, aux plateformes de recyclage et à la production industrielle de granulats.
La configuration peut associer plusieurs étapes de concassage primaire, secondaire ou tertiaire, ainsi que des alimentateurs, cribles, convoyeurs et équipements de classification afin d’obtenir les fractions finales recherchées.
Pour les applications nécessitant principalement le tri, la classification ou la séparation des matériaux, différentes technologies de criblage peuvent être intégrées indépendamment d’une ligne de concassage.
Ces solutions sont adaptées notamment aux terres, matériaux issus du BTP, matières organiques et autres flux nécessitant une séparation selon la granulométrie ou les caractéristiques physiques du matériau.
CHOISIR LA BONNE CONFIGURATION
Le choix des équipements dépend de la nature du matériau, de sa dureté, de son abrasivité et de son humidité, de la granulométrie d’alimentation, du débit recherché et des granulométries finales à obtenir.
Une installation peut combiner plusieurs étapes de concassage et de criblage. Chaque équipement remplit une fonction précise dans le circuit : réduction primaire, concassage secondaire ou tertiaire, mise en forme des granulats, précriblage ou classification finale.TYPES DE CONCASSEURS
CONCASSEUR À MÂCHOIRES
Destiné principalement au concassage primaire, il réduit les blocs par compression entre une mâchoire fixe et une mâchoire mobile. La mâchoire mobile est entraînée par un arbre excentrique et son mouvement rapproche progressivement le matériau de la partie inférieure de la chambre, jusqu’à ce qu’il puisse sortir par l’ouverture de décharge.
Sa conception robuste permet d’accepter des blocs de grande taille et de traiter des roches dures, compactes et abrasives.
CONCASSEUR À MARTEAUX
Un rotor horizontal porte plusieurs marteaux articulés libres de pivoter. En rotation, ceux-ci frappent le matériau et le projettent contre les plaques de broyage qui garnissent l’intérieur du carter.
Les particules restent dans la chambre jusqu’à ce qu’elles atteignent une taille suffisamment faible pour traverser la grille située en partie basse. L’écartement de cette grille participe donc directement au contrôle de la granulométrie finale. Cette technologie convient surtout aux matériaux tendres à moyennement durs et peu abrasifs.
CONCASSEUR À PERCUSSION PRIMAIRE
Conçu pour recevoir directement des matériaux de forte granulométrie, il utilise un rotor horizontal équipé de battoirs tournant à grande vitesse. Les blocs sont frappés par le rotor puis projetés contre les écrans ou plaques de percussion disposés à l’intérieur de la chambre.
Cette succession d’impacts assure un rapport de réduction élevé dès la première étape. Il convient particulièrement aux calcaires, matériaux peu à moyennement abrasifs, bétons et matériaux issus de la démolition.
CONCASSEUR À PERCUSSION SECONDAIRE
Installé après un concassage primaire, il traite un matériau déjà réduit afin d’obtenir une granulométrie plus fine et mieux maîtrisée.
Le rotor à battoirs projette les matériaux contre plusieurs plaques de percussion réglables. La géométrie de la chambre et le réglage des écrans permettent de contrôler la réduction et la forme du produit. Il est particulièrement adapté à la production de granulats cubiques, au recyclage du béton et aux matériaux tendres à moyennement durs.
CONCASSEUR À PERCUSSION TERTIAIRE
Utilisé en finition du circuit de concassage, il transforme des granulats déjà préconcassés en petites fractions calibrées ou en sable concassé.
Un rotor à grande vitesse, associé à plusieurs zones d’impact, multiplie les collisions entre les matériaux, les battoirs et les plaques de broyage. Cette action intensive améliore la forme des grains et permet d’obtenir une proportion importante de fines. Il est destiné principalement aux matériaux peu ou moyennement abrasifs.
CONCASSEUR À CÔNE
La réduction s’effectue entre un manteau mobile et une paroi concave fixe. Un arbre excentrique imprime au cône un mouvement giratoire qui fait varier continuellement l’espace de concassage : le matériau est comprimé à plusieurs reprises pendant sa descente dans la chambre.
Cette technologie est principalement utilisée en concassage secondaire, tertiaire ou quaternaire pour les roches dures et abrasives. Elle permet d’obtenir une granulométrie régulière avec un contrôle précis de l’ouverture de sortie.
CONCASSEUR VSI À AXE VERTICAL – ROCHE SUR ENCLUMES
Le matériau est accéléré par un rotor à axe vertical tournant à grande vitesse, puis projeté contre des enclumes métalliques disposées autour de la chambre de concassage.
L’impact direct produit une fragmentation plus intensive et permet d’obtenir une réduction importante ainsi qu’une production élevée de petites fractions. Selon la configuration, la machine peut utiliser un rotor fermé ou une table ouverte équipée de sabots de projection. Elle est particulièrement adaptée lorsqu’une réduction poussée, une amélioration de la forme des granulats ou une production de fines est recherchée.
CONCASSEUR VSI À AXE VERTICAL – ROCHE SUR ROCHE
Le matériau pénètre au centre d’un rotor à axe vertical tournant à très grande vitesse, qui l’accélère avant de le projeter contre un lit de matériau maintenu dans la chambre de concassage.
La fragmentation se produit principalement par collision entre les pierres elles-mêmes, avec une action complémentaire de frottement. Ce principe limite le contact direct avec les pièces métalliques et convient particulièrement à la mise en forme des granulats, à l’amélioration de leur cubicité et à la production de sable manufacturé.
COMPARATIF DE CONCASSEURS
| Type de concasseur | Étape | Matériaux | Fonction principale |
|---|---|---|---|
| À mâchoires | Primaire | Durs et abrasifs | Réduction des gros blocs |
| À percussion primaire | Primaire | Tendres à semi-durs | Fort rapport de réduction |
| À percussion secondaire | Secondaire | Tendres à semi-durs | Réduction et amélioration de la forme |
| À percussion tertiaire | Tertiaire | Peu à moyennement abrasifs | Petites fractions et sable concassé |
| À cône | Secondaire / tertiaire | Durs et abrasifs | Réduction et calibrage précis |
| VSI roche sur roche | Tertiaire / finition | Granulats | Cubicité et sable manufacturé |
| VSI roche sur enclumes | Tertiaire / finition | Granulats | Réduction poussée et production de fines |
| À marteaux | Primaire / secondaire | Tendres à moyennement durs | Réduction et contrôle des petites granulométries |
TYPES DE CRIBLES ET SCALPEURS
CRIBLE HORIZONTAL
Les surfaces de criblage sont disposées horizontalement ou avec une très faible inclinaison. Un système vibrant génère un mouvement elliptique contrôlé qui fait progresser et stratifier le matériau sur les différents étages.
Les particules suffisamment fines traversent les ouvertures tandis que les éléments plus grossiers poursuivent leur déplacement jusqu’à la sortie correspondante. Cette configuration permet un criblage précis dans un encombrement vertical réduit et convient particulièrement aux installations où la hauteur disponible est limitée.
CRIBLE INCLINÉ
Les étages de criblage sont montés avec une inclinaison qui associe vibration circulaire et gravité pour assurer le déplacement du matériau.
Pendant sa progression, le produit se stratifie : les éléments fins atteignent la surface de criblage et passent à travers les ouvertures, tandis que les fractions supérieures sont évacuées en bout de crible. Plusieurs étages peuvent être superposés afin de produire simultanément différentes granulométries. C’est une solution courante pour la classification des granulats à différents stades de l’installation.
CRIBLE GRIZZLY
Conçu pour recevoir des matériaux lourds et de forte granulométrie, il possède un étage supérieur équipé de barreaux ou grilles robustes de type grizzly. Un ou plusieurs étages supplémentaires peuvent recevoir des surfaces de criblage plus fines.
La vibration assure la séparation des différentes fractions : les gros éléments poursuivent leur parcours vers l’étape suivante, tandis que les matériaux intermédiaires ou fins peuvent être évacués séparément. Il est particulièrement adapté au criblage de matériaux grossiers après une première étape de concassage.
CRIBLE DE DÉSHYDRATATION / CRIBLE D'ÉGOUTTAGE
Destiné aux matériaux lavés, il sépare l’eau des solides avant leur stockage ou leur transfert vers l’étape suivante.
Deux moteurs vibrants tournant en sens opposés génèrent un mouvement linéaire qui transporte le matériau sur des panneaux de criblage fins, généralement en polyuréthane. L’eau traverse les ouvertures tandis que les solides sont progressivement compactés et évacués. Le procédé permet de réduire fortement l’humidité résiduelle des sables et granulats issus d’un procédé de lavage.
SCALPEUR – CRIBLE DE SCALPAGE
Installé généralement en amont du concasseur primaire, le scalpeur retire de l’alimentation les fines et les fractions qui n’ont pas besoin d’être concassées.
Sa construction renforcée comprend un étage principal constitué de barreaux grizzly ou de plaques résistantes, avec la possibilité d’ajouter un second étage de criblage. Le mouvement vibrant stratifie le flux : les fines traversent la surface tandis que les gros blocs poursuivent leur parcours vers le concasseur. Il est particulièrement utile avec les matériaux bruts contenant de l’argile, beaucoup de fines ou des blocs de grande taille.COMPARATIF DES CRIBLES ET SCALPEURS
| Type d’équipement | Étape | Matériaux | Fonction principale |
|---|---|---|---|
| Crible horizontal | Classification | Granulats et matériaux concassés | Criblage précis et séparation des fractions |
| Crible incliné | Classification | Granulats et matériaux minéraux | Séparation en plusieurs fractions granulométriques |
| Crible grizzly | Précriblage / après concassage primaire | Matériaux grossiers et lourds | Séparation des grosses fractions |
| Crible de déshydratation | Après lavage | Sables et granulats lavés | Égouttage et réduction de l’humidité résiduelle |
| Scalpeur / crible de scalpage | Avant concassage primaire | Matériaux bruts, fines, argile et gros blocs | Précriblage et élimination des fines |
COMMENT DIMENSIONNER UNE INSTALLATION ?
Le dimensionnement d’une installation de concassage et de criblage dépend de plusieurs paramètres techniques. Une définition précise de ces éléments permet de sélectionner les équipements, le nombre d’étapes de traitement et la configuration générale de la ligne.
MATÉRIAU À TRAITER
Nature du matériau, dureté, abrasivité, humidité et éventuelle présence de fines ou d’éléments métalliques
GRANULOMÉTRIE D’ALIMENTATION
Dimension maximale des blocs et granulométrie du matériau entrant dans l’installation
GRANULOMÉTRIES FINALES
Granulométries des produits finis et nombre de fractions à obtenir
CAPACITÉ DE PRODUCTION
Débit recherché, généralement exprimé en tonnes par heure
TYPE D’INSTALLATION
Configuration fixe, mobile ou semi-mobile selon les contraintes du site et les besoins de déplacement
CONTRAINTES DU SITE
Espace disponible, accès, alimentation électrique, dénivelé, conditions d’exploitation et implantation des équipements
OBJECTIF DE PRODUCTION
Production de granulats, recyclage du béton ou des gravats, préparation de matériaux routiers, criblage ou valorisation de matériaux
À partir de ces informations, Powermat Plant peut définir une configuration adaptée au matériau, aux performances recherchées et aux contraintes d’exploitation du projet.
QUESTIONS FRÉQUENTES SUR LE CONCASSAGE ET LE CRIBLAGE
Le concasseur à mâchoires réduit le matériau par compression entre une mâchoire fixe et une mâchoire mobile. Il est particulièrement adapté au concassage primaire des roches dures, abrasives et de grande granulométrie.
Le concasseur à percussion utilise au contraire un rotor équipé de battoirs qui projette le matériau contre des plaques de percussion. Il convient surtout aux matériaux tendres à semi-durs, au béton et aux gravats, avec un rapport de réduction élevé et une bonne forme du produit final.
Pour les roches dures et abrasives comme le granite, le basalte, le gneiss ou le quartzite, le concasseur à mâchoires est généralement utilisé en concassage primaire.
Pour les étapes secondaire et tertiaire, le concasseur à cône est particulièrement adapté grâce à son principe de concassage par compression et à sa capacité à produire des granulats réguliers.
Le choix définitif dépend également de la granulométrie d’alimentation, du débit recherché et des fractions finales à obtenir.
Le crible est principalement utilisé pour classer les matériaux en différentes fractions granulométriques à l’aide d’une ou plusieurs surfaces de criblage.
Le scalpeur est conçu pour le précriblage de matériaux bruts et grossiers. Généralement placé avant le concasseur primaire, il permet d’éliminer les fines et les fractions qui n’ont pas besoin d’être concassées, afin de réduire la charge sur les équipements situés en aval.
Le concasseur à percussion à axe vertical, ou concasseur VSI, utilise un rotor tournant à grande vitesse pour accélérer le matériau et le projeter soit contre un lit de pierres, soit contre des enclumes métalliques.
Il est principalement utilisé en concassage tertiaire ou en finition pour améliorer la cubicité des granulats, produire du sable manufacturé et obtenir des fractions fines.
La capacité d’une installation ne dépend pas uniquement du débit souhaité en tonnes par heure. Elle doit être déterminée en fonction de la nature du matériau, de sa dureté, de son abrasivité et de son humidité, mais aussi de la granulométrie d’alimentation, des fractions finales et de la configuration complète du circuit.
Le dimensionnement doit donc être réalisé sur l’ensemble de l’installation afin d’éviter qu’un concasseur, un crible ou un convoyeur ne limite la capacité globale de production.