Powermat Plant fournit, dimensionne et intègre des centrales d’enrobage fixes, mobiles et transportables pour la production d’enrobés routiers. Les différentes configurations permettent de répondre aux besoins des centrales de production, entreprises de travaux routiers, carrières et plateformes industrielles.
Également appelées usines d’enrobage ou postes d’enrobage, ces installations peuvent être configurées selon la capacité recherchée, le type d’enrobé à produire, les contraintes d’implantation et le niveau d’automatisation du site.
Selon le projet, les solutions proposées couvrent des capacités de 80 à 350 t/h et peuvent intégrer le stockage et le dosage des granulats, le séchage, le malaxage, le stockage de l’enrobé chaud, la gestion du bitume et des additifs ainsi que des systèmes de recyclage des agrégats d’enrobés RAP.
Powermat Plant accompagne chaque projet depuis l’étude et le dimensionnement jusqu’à la fourniture, l’installation, la mise en service et le suivi technique.
Vous avez un projet de centrale d’enrobage ?
Présentez-nous vos besoins de production, le type d’enrobé à produire et les contraintes de votre site afin que nous puissions étudier la configuration la plus adaptée
Centrale d’enrobage fixe
Les centrales d’enrobage fixes sont destinées aux sites de production permanents nécessitant une capacité élevée, une exploitation régulière et la possibilité de produire plusieurs formulations d’enrobés.
Elles conviennent particulièrement aux producteurs d’enrobés, aux grands projets routiers, aux plateformes industrielles et aux installations desservant durablement une zone géographique donnée.
Selon les besoins du projet, elles peuvent intégrer différents systèmes de stockage, de dosage, de malaxage et d’automatisation, ainsi que des solutions de recyclage du RAP et de gestion du bitume.
Leur conception permet d’assurer une production stable et continue, une grande précision de dosage et une qualité constante des mélanges, y compris pour les formulations les plus exigeantes.
E SERIES
CAPACITÉ DE 200 - 240 T/H
Mélange à chaud – Mélange tiède – Stone Mastic Asphalt – Mastic asphaltique – Gussasphalt
Destinée aux installations de production de moyenne et grande envergure, cette gamme offre de nombreuses configurations permettant d’adapter l’équipement aux besoins spécifiques de chaque projet.
Sa conception robuste, ses composants durables et ses nombreuses possibilités d’intégration permettent une exploitation efficace dans des conditions de production variées.
Plusieurs solutions de stockage de l’enrobé peuvent être configurées sous le malaxeur ou latéralement, avec la possibilité d’intégrer des systèmes d’additifs en poudre, liquides ou conditionnés.
Green Type
CAPACITÉ DE 200 - 240 T/H
Plates-formes et escaliers spacieux
Facile à intégrer aux nouvelles technologies
ROBUSTESSE – FAIBLE CONSOMMATION – HAUTE EFFICACITÉ
Développée pour les installations de production de taille moyenne soumises à des conditions d’exploitation intensives, cette gamme associe robustesse, faible consommation énergétique et haut rendement.
Sa conception facilite la fermeture de l’installation afin de réduire son impact environnemental. Les larges plates-formes simplifient l’exploitation et la maintenance, tandis que la structure permet l’intégration de nouvelles technologies, notamment le contrôle automatique de la flamme et différents systèmes d’additifs.
EXPERT
Capacité de 240-320 T/H
Montage économique dans des espaces restreints – Tour de malaxage entièrement fermée – Transportable dans des dimensions compatibles avec les conteneurs
Particulièrement adaptée aux projets routiers urbains et autoroutiers nécessitant des changements fréquents de site, cette configuration permet une installation dans des délais courts et dans des espaces limités.
Sa conception robuste associe faible consommation énergétique, coûts d’exploitation maîtrisés et haute efficacité de production. Elle intègre des systèmes de commande avancés avec accès à distance via modem, un capteur d’humidité permettant le contrôle automatique de la flamme du brûleur ainsi que différents systèmes d’additifs.
La configuration peut également fonctionner en centrale jumelée. L’ensemble peut être transporté sur 11 remorques et assemblé en environ 10 jours.
Super GT
Capacité de 200 - 350 T/H
Grande capacité de stockage des granulats chauds – Tour de malaxage entièrement fermée – Stockage simultané de 5 types d’enrobés
Conçue pour les productions intensives, cette configuration associe une grande capacité de stockage des granulats chauds à une tour de malaxage entièrement fermée. Elle peut également être intégrée à un système de recyclage RAP.
L’installation permet de stocker simultanément jusqu’à cinq types d’enrobés et convient notamment à la production de mastic asphaltique et de Stone Mastic Asphalt. Elle peut intégrer différents systèmes d’additifs ainsi qu’un contrôle à distance.
Sa conception robuste et modulable permet une exploitation efficace avec des coûts maîtrisés. Un capteur d’humidité peut également être intégré pour ajuster automatiquement la flamme du brûleur et optimiser le processus de production.
Centrale d’enrobage mobile
Les centrales d’enrobage mobiles sont conçues pour les projets nécessitant une installation rapide, des déplacements réguliers ou une production temporaire directement à proximité des chantiers.
Grâce à leur conception transportable, elles permettent de réduire les délais de montage et de mise en service tout en conservant une capacité de production adaptée aux travaux routiers, aux opérations de maintenance, aux projets saisonniers et aux chantiers de grande envergure.
Les différents modules sont conçus pour faciliter le transport et le remontage sur un nouveau site. Selon la configuration choisie, la centrale peut intégrer les équipements nécessaires au stockage et au dosage des granulats, au séchage, au malaxage, au stockage de l’enrobé ainsi qu’aux systèmes d’automatisation et de contrôle.
Cette flexibilité permet d’adapter l’installation aux contraintes logistiques du projet tout en assurant une production régulière, une qualité constante des mélanges et une exploitation efficace.
EXPRESS
Capacité de 80 à 320 t/h
Les centrales d’enrobage EXPRESS sont conçues pour les installations de petite à moyenne capacité, avec une production comprise entre 80 et 320 t/h. Leur conception transportable les rend particulièrement adaptées aux projets routiers, aux travaux autoroutiers, aux opérations de maintenance et aux chantiers nécessitant des déplacements réguliers de l’installation.
Elles combinent mobilité, rapidité de montage et efficacité de production, avec des composants robustes conçus pour une exploitation intensive. Selon la configuration, la centrale peut intégrer des solutions de stockage de l’enrobé chaud, des systèmes de commande et de contrôle automatisés ainsi que des équipements adaptés aux contraintes logistiques du projet.
AVANTAGES
- Faible consommation d’énergie
- Coûts d’exploitation réduits
- Haute efficacité de production
- Accès et contrôle à distance via modem
- Composants robustes et durables
- Système de commande et de contrôle intuitif et performant
- Entretien facilité
- Possibilité de fonctionnement en configuration jumelée
- Transport sur 11 remorques
- Montage en 10 jours
- Solution économique
- Stockage de l’enrobé chaud jusqu’à 300 tonnes, avec trémies sous le malaxeur ou stockage latéral
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Ils permettent de produire directement sur le lieu d’utilisation de l’enrobé à froid, de la grave-ciment, des sols stabilisés et d’autres mélanges spécifiques, avec une installation rapide et un dosage précis.
Systèmes de préparation des granulats
Les systèmes de préparation des granulats jouent un rôle essentiel dans la production d’enrobés et de matériaux destinés aux infrastructures routières. Ils permettent de concasser, cribler, classer et stocker les granulats selon les granulométries requises avant leur alimentation vers la centrale de production.
Une préparation précise des granulats contribue à améliorer la régularité des mélanges, la qualité de l’enrobé et la stabilité du processus de production. Selon les besoins du projet, les installations peuvent être configurées pour différentes capacités, plusieurs fractions granulométriques et différents modes de stockage et d’alimentation.
Ces systèmes permettent également d’optimiser les flux de matériaux, de réduire les manutentions sur site et d’améliorer l’efficacité globale de l’installation.
MEGATON
Capacité de production jusqu’à 10 000 t/jour
Capacité de stockage jusqu’à 3 000 tonnes
Production d’enrobés
Alimentation automatique de la centrale d’enrobage en granulats, sans recours à une chargeuse ou à un camion pour le transfert des matériaux
Production de béton
Alimentation automatique de la centrale à béton avec différentes fractions granulométriques, sans manutention intermédiaire par chargeuse ou camion
Production à Froid
Alimentation automatique de l’installation de malaxage à froid avec les différentes fractions de matériaux nécessaires à la production
Production et chargement des granulats
Préparation de granulats selon les granulométries recherchées et possibilité de chargement direct des matériaux dans les camions
- Production et alimentation en continu
- Système intégré de retour des granulats
- Zones de stockage modulaires et réglables pour différentes granulométries
- Réduction des émissions de poussières grâce au système de filtration
- Système de criblage optimisé pour améliorer la classification des granulats
- Capacité de classification jusqu’à 25 % supérieure à celle des systèmes conventionnels
- Réduction des opérations de manutention sur site
- Alimentation simultanée de plusieurs installations de production
Challenger
Capacité de 250 à 450 t/h
E-MAK Challenger est un système intégré de préparation des granulats destiné à alimenter les centrales d’enrobage. Il assure le concassage, la classification, le stockage et l’alimentation des matériaux au sein d’une installation optimisée pour une production de 250 à 450 t/h.
La préparation contrôlée des granulats permet d’améliorer leur forme et leur granulométrie avant leur introduction dans le processus de production. Cette optimisation contribue à augmenter la qualité de l’enrobé, à améliorer la régularité de la production et à réduire la consommation énergétique de l’installation.
Grâce à une gestion optimisée des flux de matériaux, le système permet également de limiter les émissions de poussières et de CO₂ tout en réduisant les contraintes exercées sur les équipements d’alimentation.
- Réduction de la consommation d’énergie
- Réduction des émissions de CO₂
- Réduction des émissions de poussières lors de l’alimentation des granulats
- Amélioration de la forme et de la granulométrie des matériaux
- Réduction des surcharges sur les équipements d’alimentation
- Amélioration de la qualité de l’enrobé
- Augmentation de la capacité et de la régularité de production
- Optimisation de la durée d’exploitation de l’installation
Broyeurs à axe vertical
Capacité jusqu’à 500 t/h
Alliages spéciaux résistants à l’usure – Option : rotor fermé ou ouvert selon le type de granulats
Également appelés concasseurs à axe vertical (VSI), ces équipements sont conçus pour produire des granulats selon les granulométries souhaitées pour les centrales d’enrobage, les centrales à béton et les installations de malaxage à froid.
Ils permettent d’obtenir des matériaux de forme cubique, contribuant ainsi à améliorer la qualité des granulats et les performances de l’enrobé produit. Selon la nature du matériau et les exigences de production, ils peuvent être configurés avec un rotor ouvert ou fermé.
La vitesse de fonctionnement peut être ajustée à l’aide d’un variateur de fréquence afin d’adapter le concassage au matériau traité et à la granulométrie recherchée.
Les composants soumis à l’usure, notamment les enclumes et les éjecteurs, sont fabriqués à partir d’alliages spéciaux résistants à l’abrasion. L’ouverture hydraulique et le système de graissage automatique facilitent également les opérations de maintenance et contribuent à réduire les temps d’arrêt.
Installation de malaxage à froid
Usine à froid
Capacité jusqu’à 500 t/h
Montage facile et rapide – Solution économique – Convoyeur avec variateur de fréquence
Conçue pour le dosage et le malaxage à froid des matériaux, cette installation permet d’ajuster précisément et en continu l’alimentation en fonction des besoins de production.
Le convoyeur de dosage est équipé d’un variateur de fréquence et entraîné par un moteur électrique. Pendant la production, sa vitesse peut être augmentée ou diminuée directement depuis le poste de commande. La bande, d’une largeur de 1 000 mm et composée de 4 couches de cord, est entraînée directement par un ensemble moteur-réducteur de 11 kW.
Le malaxeur est équipé de composants en alliage spécial résistant à l’usure NiHard4. Son auge en acier forgé et ses bras également fabriqués en acier forgé assurent un balayage complet du mélange, sans laisser de zones non traitées.
Le système mécanique peut fonctionner en mode automatique ou manuel selon les besoins de production. L’ensemble de l’installation est piloté par un système d’automatisation permettant de contrôler et d’ajuster précisément le processus de malaxage à froid.
Systèmes de recyclage des enrobés (RAP)
Système de Recyclage à Froid
Les matériaux issus du fraisage des chaussées existantes, désignés sous le terme RAP (Reclaimed Asphalt Pavement), peuvent être réintroduits dans le processus de production afin de valoriser les enrobés récupérés et de réduire l’utilisation de matières premières neuves.
Cette solution est particulièrement adaptée aux centrales d’enrobage desservant les grandes agglomérations et aux projets routiers générant d’importants volumes de matériaux recyclables.
L’unité comprend un silo RAP, un convoyeur d’alimentation, un élévateur, une trémie d’alimentation, un convoyeur de pesée ainsi qu’une unité de malaxage équipée d’un système d’évacuation par canal.
L’ensemble permet d’assurer une alimentation, un dosage et une intégration contrôlés des matériaux bitumineux recyclés dans le processus de production.
Système de recyclage à chaud
La technologie RATech permet de traiter le RAP avec un ajout contrôlé de bitume et d’additifs anti-âge, sans dépendre directement du processus de malaxage de la centrale d’enrobage. Selon la configuration, le taux de recyclage peut atteindre 100 %.
Le RAP est pesé avec précision au moyen d’un système à bascule, puis malaxé pendant 45 secondes pour la production de la couche de base, avec ajout dosé de bitume et d’additifs anti-âge sous forme de poudre ou de granulés.
Pour les couches de liaison et de roulement, une phase supplémentaire de malaxage de 25 secondes porte le temps total à 70 secondes, afin d’obtenir un mélange homogène et adapté aux caractéristiques recherchées.
Le système est chauffé afin d’éviter l’adhérence des matériaux, tandis que le RAP est transporté à froid. Cette configuration permet d’assurer une circulation régulière du matériau et de limiter les risques de colmatage dans l’installation.
Stockage et chauffage du bitume
CUVES À LIANTS
Disponibles en configurations horizontales ou verticales, ces équipements offrent différentes capacités de stockage selon les besoins de l’installation. Le système automatisé permet de surveiller et de régler les niveaux ainsi que les températures directement depuis la cabine de commande. Le chauffage est activé automatiquement afin de maintenir les conditions de stockage nécessaires.
Les modèles verticaux peuvent recevoir une isolation thermique comprenant jusqu’à 25 cm de laine de roche, afin de limiter les pertes de chaleur et d’optimiser la consommation énergétique.
Des cuves prismatiques verticales à chauffage électrique sont également disponibles. Cette configuration permet de supprimer la chaudière à huile thermique et, par conséquent, les émissions de CO₂ liées à son fonctionnement. La chaleur est directement transférée au bitume, ce qui permet de réduire les pertes de transfert thermique.
Des versions spécifiques sont également proposées pour le stockage du bitume modifié.
Chaudières à huile thermique
Destinées au chauffage des conduites de bitume, elles fonctionnent avec un fluide thermique circulant en circuit fermé, sans contact direct avec le bitume.
Ce principe de chauffage indirect assure un transfert thermique efficace et sécurisé, permettant de maintenir une température homogène et précisément contrôlée tout au long du circuit. L’absence de contact entre le fluide thermique et le bitume permet également d’éviter tout risque de contamination ou d’altération du matériau.
Cette solution est particulièrement adaptée aux installations nécessitant une régulation précise de la température et un fonctionnement continu. Elle contribue également à limiter les pertes thermiques et à optimiser la consommation énergétique de l’installation.
Production d’émulsion de bitume
Usine d'Émulsion
Destinées à la production d’émulsion de bitume avec une capacité de 4 à 15 t/h, ces installations conviennent aux applications routières et aux différents besoins de traitement de l’asphalte. Elles associent efficacité de production, durabilité, maîtrise des consommations et réduction de l’impact environnemental.
Les équipements comprennent un réservoir en acier inoxydable résistant aux acides, un malaxeur assurant l’homogénéité du mélange ainsi qu’un système de nettoyage rotatif. Le broyeur colloïdal chauffé, équipé d’un contrôle de fréquence, permet d’obtenir une granulométrie précise comprise entre 0,2 et 0,6 mm.
Des pompes résistantes à la corrosion assurent le transfert des produits, tandis que le système de contrôle permet de surveiller précisément les températures, les niveaux et les débits tout au long du processus de production.
En option, des cuves verticales de stockage d’émulsion chauffées électriquement, d’une capacité de 2 × 10 tonnes, peuvent être intégrées afin de compléter l’installation de production.
Production de bitume modifié
Usine de bitume modifié
Destinée à la production de bitume modifié aux polymères (PMB), la série E-MAK PMB assure une homogénéisation efficace du bitume avec différents polymères, notamment le SBS et l’APP. Avec une capacité de production de 15 t/h, elle permet d’obtenir un mélange homogène et régulier adapté aux exigences des applications routières.
L’installation comprend un réservoir de 2 m³ équipé de cellules de charge, un système d’alimentation en polymères d’une capacité de 30 m³/h, une pompe de 15 kW, un système de chauffage à huile thermique ainsi qu’un filtre à bitume.
Le processus peut être piloté en mode semi-automatique ou par automate PLC, permettant un contrôle précis des différentes étapes de production.
Sa conception compacte facilite le transport et l’installation sur site. Elle peut être adaptée à différentes configurations de cuves de stockage et transportée dans un conteneur de 40 pieds.
Réduction de l’impact environnemental
La réduction des impacts environnementaux fait partie des priorités prises en compte dans la conception et l’exploitation des installations. La prévention de la pollution, l’optimisation de la consommation d’énergie et des ressources naturelles, ainsi que la réduction et le recyclage des déchets s’inscrivent dans cette démarche.
Le recyclage des agrégats d’enrobés (RAP) permet notamment de réintroduire des matériaux bitumineux dans le processus de production. Selon les besoins du projet, les installations peuvent être configurées en fonction des objectifs de recyclage, de la capacité recherchée, du type d’enrobé à produire et des contraintes du site.
Cette démarche concerne également l’utilisation responsable des ressources humaines, financières et matérielles, ainsi que la sensibilisation des équipes et des sous-traitants, dans le respect de l’environnement, de la société et des réglementations en vigueur.
FAQ - Ce qu’il faut savoir sur les centrales d’enrobage
Une centrale fixe est adaptée aux installations permanentes et aux productions régulières. Une centrale mobile ou transportable convient davantage aux projets nécessitant des déplacements, des changements de site ou une mise en œuvre plus flexible.
Le choix dépend du débit recherché, du type d’enrobé à produire, des volumes prévus, des contraintes d’implantation et de l’organisation du site. Powermat Plant propose des configurations de 80 à 350 t/h.
Oui. Selon le projet, la centrale peut intégrer des systèmes de recyclage à froid ou à chaud permettant de réintroduire des agrégats d’enrobés dans le processus de production.
Oui. La configuration peut être adaptée à la capacité recherchée, au type d’enrobé, à l’espace disponible, au niveau d’automatisation, au stockage du bitume et des granulats ainsi qu’aux objectifs de recyclage.
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